Hauptaufgaben: 

•  Aufbau und Führung des neuen Geschäftsfeldes zur Metallpulver Herstellung für die additive Fertigung
• P/L-Verantwortung für 1,2 Mio. € Umsatz in 2024 
• Erarbeitung/Umsetzung einer Wachstumsstrategie 
• Aufbau eines Produktportfolios und Erschließung von Markt- und Kundensegmenten 
• Operational Excellence – SEE von 30 % auf 80 % 
• Innovationsförderung von neuen Werkstoffen und Anwendungen für die additive Fertigung 
• Prozessengineering zur Steigerung des Ausbringens von 34 % auf 50 % 
• End to End Business mit dem Ziel der Gewinnung weiterer Kunden und der Vermarktung der Pulverprodukte 
• Sicherstellung der Arbeitssicherheit 
• Bericht an den Geschäftsführer, Business Line Manager und CTO 

Projekte: 

• Erarbeitung/Umsetzung des Anlageninvestments in der Höhe von 12 Mio. € 
• Teilnahme an öffentlichen geförderten Projekten mit einem Volumen von 5,7 Mio. € (über 3 Jahre) zur Entwicklung von neuen Werkstoffen und zur optimierten Nachhaltigkeit der Produktion 
• Stabilisierung des Schmelzprozesses und Optimierung der Heißgaszufuhr zur Herstellung von Pulver 
• Internationale Teilnahme mit Präsenzstand an Konferenzen 

Beitrag zum Unternehmenserfolg:  

• Steigerung des Umsatzes von 0 auf 1,2 Mio. € in 24 Monaten 
• Profitverbesserung um 900.000 € in 2024 durch OEE und Yield Optimierung infolge von Prozess- und Anlagenanpassungen zur Stabilisierung 
• Entwicklung von 2 neuen Werkstoffen und Anwendungen mit einem Beitrag von 35 % am Verkaufserlös = 420.000 € Umsatz 
• 0 Unfälle (TRIFR 0 gegenüber 1,5 der gesamten Organisation) 

Hauptaufgaben: 

• Führung der Bereich Qualitätssicherung, Qualitätsmanagement,
  DAKKS Prüflabor und Qualitätsengineering mit einem Budget von 8,6 Mio. €, 106 Mitarbeiter in 2 Werken
• Einhaltung der Kundenvorgaben und Verbesserung der Kundenzufriedenheit 
• Verbesserung und Umsetzung der internationalen Qualitätsanforderungen in der gesamten Nirosta GmbH 
• Operational Excellence zur Reduktion von Reklamationen sowie zur Verbesserung des Ausbringens und zur Senkung der Fertigungszeiten 
• Prozessengineering zur Reduktion von internen Fehler- und Reklamationskosten 
• End to End Business mit dem Ziel, die variablen Herstellungs-kosten von ferritischen Werkstoffen werksübergreifend in Tornio (FIN) und Krefeld (DE) zu verbessern 
• Sicherstellung der Arbeitssicherheit 
• Matrixorganisation

Projekte: 

• Fehlerreduktion mittels Six-Sigma- und SteepX-Methodik 
• Automatische Oberflächenkontrolle mittels KI-Systemen 
• Flexibilisierung der Arbeitsabläufe zur Produktivitätssteigerung durch Qualitätsschulungen von 160 Mitarbeitern in Krefeld 
• Future Finishing Service Model mit dem Ziel, die Auslastung im Service Center in Terneuzen (NED) zu erhöhen und die Herstellungskosten aller 6 Service Center in Europa zu verbessern 
• Konzepterstellung mit einem Einsparpotenzial von 60 Mio. € mit einer vollständigen Restrukturierung der Struktur der Service Center inkl. Schließung von 2 der 6 Standorte 
• Einführung des Automobilstandards IATF 16949 in der gesamten Nirosta GmbH 
• Risikobezogene Aufwandsreduktion für die Materialfreigabe im Prüflabor 

Beitrag zum Unternehmenserfolg: 

• Kostensenkung um 3 Mio. € durch Reduktion der Reklamationen um 34 % in 2 Jahren 
• Steigerung der Kundenzufriedenheit von 50 % auf 80 % durch Reduktion der Reklamationsbearbeitung auf 48 Stunden 
• Ausbau der Bestellungen im Segment „Weiße Ware“ um +10 % infolge eines Materialleistungstests zwischen den Prüflaboren vom Kunden in der Türkei und in Deutschland 
• Profitverbesserung um 4,5 Mio. € im Service Center Terneuzen durch Restrukturierung der Auftragsplanung und Materialfertigungen des Service-Center-Verbundes 
• Kostenreduktion im Prüflabor von 1,16 Mio. € 
• 0 Unfälle (TRIFR 0 gegenüber 2,5 der gesamten Organisation) 

Hauptaufgaben:

• Führung des Bereichs „Acceptance and Release“ mit einem Budget von 1,1 Mio. € und 14 Mitarbeitern 
• Einhaltung der Kundenvorgaben und Verbesserung der Kundenzufriedenheit
• Leitung eines akkreditieren Prüflabors zur Material- und Zeugnisfreigabe 
• Prozessengineering und Operational Excellence zur Profitverbesserung infolge eines höheren Ausbringens
• Innovationsförderung durch metallurgische Optimierung eines ferritischen Werkstoffes mit dem Ziel, die Oberfläche zu verbessern und die Herstellungskosten zu senken
• Bericht an Leitung Qualitätsmanagement

Projekte: 

• Fehlerreduktion mittels Six-Sigma- und SteepX-Methodik
• Erweiterung der automatischen Oberflächenkontrolle mittels KI

Beitrag zum Unternehmenserfolg:

• Profitverbesserung um 600.000 € durch Erhöhung des Ausbringens mittels Six Sigma infolge optimaler Ausnutzung der Materialbreite um 10 % für Streifen-Aufträge
• Profitverbesserung um 1,5 Mio. € durch Reduktion von Herstellungsfehlern in der gesamten Prozesskette und Senkung der Herstellungszeit um 2 Tage (15 %) innerhalb von 2 Jahren
• Verbesserung der Herstellungskosten um 3,5 Mio. € im Glühprozess für einen ferritischen Werkstoff durch eine Durchlaufzeitverbesserung von 3 Tagen (22 %) und 10 % mehr Oberflächenglanz für die Ästhetik

Hauptaufgaben:

• Einhaltung der internen Kundenvorgaben und Verbesserung der Materialqualität für die weiteren Fertigungsprozesse
• Prozessengineering zur Reduktion der Ausfallmenge der schwedischen und finnischen Lieferanten
• Innovationsförderung durch metallurgische Optimierung des Walzprozesses mit dem Ziel, die Verarbeitungskosten zu senken
• Internationaler Transfer der Qualitätsanforderungen im Rahmen des Mergers zwischen Outokumpu und ThyssenKrupp im Jahr 2012
• Bericht an Abteilungsleiter „Acceptance and Release“ 

Projekte: 

• Fehlerreduktion mittels Six-Sigma- und SteepX-Methodik
• Thermomechanische Optimierung des Walzprozesses

Beitrag zum Unternehmenserfolg:

• Profitverbesserung um 2 Mio. € durch Senkung der Herstellungszeit um 12 % infolge thermomechanischer Optimierung des Walzprozesses in Bochum (DE)
• Profitverbesserung um 1,2 Mio. € durch Reduktion der Materialausfälle mittels Six-Sigma-Methode infolge angepasster Warmwalzprozesse in Avesta (SWE)

Hauptaufgaben:

• Erhalt und Aktualisierung der automatischen Oberflächen­systeme
• Unterstützung der Produktion und Kundenberatung bei Reklamationen
• Bericht an Abteilungsleiter „Acceptance and Release“

Projekte: 

• Systematische objektive Bewertung der Inspektionssysteme mittels Einflussanalyse

Beitrag zum Unternehmenserfolg:

• Verbesserung der Fehlererkennung der Oberflächensysteme an 4 von 11 Anlagen um 20 %